配供料系統(tǒng)密煉機,電纜料密煉機,氟橡膠密煉機
影響橡膠混煉膠質(zhì)量問題和原因解析
引發(fā)橡膠混煉膠出現(xiàn)質(zhì)量問題的原因很多，今天我們從以下18種原因中分析一下，由于內(nèi)容相對專業(yè)，希望業(yè)內(nèi)人士共同討論指正。
1、分散不良
（a）混煉過程中的原因
[1]混煉時間不夠；
[2]排膠溫度太低或太高；
[3]同時增加酸性配合劑和堿性配合劑（如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入）；
[4]塑煉不充分；
[5]配合劑增加的順序不恰當(dāng)；
[6]混煉周期中填充劑加得太遲；
[7]同時加入小粒徑炭黑和樹脂或粘性油；
[8]金屬氧化物分散時間不夠；
[9]在們料己經(jīng)開始撕裂或碎裂后加入液態(tài)增塑劑；
[10]膠料批量太大或太小。
配供料系統(tǒng)密煉機,電纜料密煉機,氟橡膠密煉機
（b）工藝操作上的原因
[1]沒有遵循所制訂的混煉程序；
[2]油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進料斗邊上；
[3]轉(zhuǎn)子速度不恰當(dāng)
[4]膠料從壓片機上卸下時太快；
[5]沒有正確使用壓片機上的翻膠裝置。
?
（c）設(shè)備上的原因
[1]密煉機溫度控制失效；
[2]上頂栓壓力不夠；
[3]混煉室中焊層部位磨損過度；
[4]壓片機輥溫控制失效；
[5]壓片機上的高架翻膠裝置失靈；
?
（d）原材料方面的原因
[1]橡膠過期存放和有部分凝膠；
[2]三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；
[3]冷凍天然橡膠；
[4]天然橡膠預(yù)塑煉不充分；
[5]填充劑中水分過量（結(jié)塊）；
[6]在低于傾倒點溫度下加入粘性配合劑；
[7]配合劑使用不當(dāng)；
?
（e）配方設(shè)計方面的原因
[1]使用的彈性體門尼粘度差異太大；
[2]增塑劑與橡膠選配不適當(dāng)；
[3]硬粒配合劑太多；
[4]小粒徑填料過量；
[5]使用熔點過高的樹脂；
[6]液態(tài)增塑劑不夠；
[7]填充劑和增塑劑過量；
?
2、焦燒
分類
1) 輕度
2) 中度
3) 重度
4) 完全
（a）配合方面的原因
[1]硫化劑、促進劑用量太多；
[2]硫化體系作用太快；
[3]配合劑稱量不正確；
[4]小粒徑填料過量；
[5]液態(tài)增塑劑不夠。
?
（b）混煉操作方面的原因
[1]裝料容量過大；
[2]密煉機冷卻不夠；
[3]轉(zhuǎn)子速度過高；
[4]初始加料溫度太高；
[5]排膠溫度太高；
[6]促進劑加入密煉機中的時間不對；
[7]或過早地加入硫黃，或分散不均而造成硫化劑和促進劑局部高度集中；
[8]促進劑和（或）硫化劑分散不良；
[9]樹脂堆積在轉(zhuǎn)子上；
[10]漏加防焦劑；
[11]未經(jīng)薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或下片后未充分冷卻。
?
（c）停放方面的原因
[1]在膠料還呈熱、濕狀態(tài)時，堆積膠料；
[2]停放場所溫度太高，或空氣不流通；
?
3、配合劑結(jié)團
[1]生膠塑煉不充分；
[2]輥矩過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面上壓成片狀；
[3]裝料容量過大；
[4]粉狀配合劑含粗粒子或結(jié)團物；
[5]凝膠太多。
?
4、焦燒時間過長或過短
（a）焦燒時間過長
· 促進劑品種弄錯、少加；
· 氧化鋅漏加；
· 炭黑品種弄錯，軟化劑品種弄錯，如將松焦油當(dāng)機油等；[4]瀝青、陶土多加。
（b）焦燒時間過短
· 促進劑多加或品種搞錯；
· 碳酸鈣過量；
· 炭黑品種搞錯。
?
5、噴霜
分類
1) ??噴粉
2) ?噴油
[1]膠料混煉不足、不均勻；
[2]配合劑稱量不準(zhǔn)；
[3]硫磺結(jié)團或用量超過其常溫在橡膠中的溶解度；
[4]加硫時膠溫過高；
[5]軟化劑用量過多；
[6]膠料停放時間過長；
[7]制品欠硫。
?
6、收縮大
a）無硫膠料
· 可塑度過低；
· 混煉時間太短或密煉機混煉時間過長，導(dǎo)致結(jié)聚。
b）加硫膠料
膠料開始焦燒。
?
7、可塑度過高過低或不均勻
[1]塑煉膠可塑度不適當(dāng)；
[2]混煉時間過長或過短；
[3]混煉溫度不當(dāng)；
[4]并用膠未摻合好；
[5]增塑劑多加或少加；
[6]炭黑多加，少加或品種用錯。
?
8、相對密度過大過小或不均勻
[1]配合劑稱量不對，漏配和錯配；
[2]炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多于規(guī)定用量或油類增塑劑等少于規(guī)定用量時，均會出現(xiàn)膠料相對密度超過規(guī)定量；
[3]混煉時粉劑飛揚損失過多、粘附于容器壁過多或加料盛器未倒干凈；
[4]混煉不均勻。
?
9、硬度過高過低或不均
[1]配合劑稱量不準(zhǔn)，如補強劑、硫化劑和促進劑稱量過多，則硫化膠硬度偏高；相反，則硬度偏低；
[2]增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；
[3]混煉不均勻，硫化膠硬度不均。
?
10、麻面（膠粒）的原因
（a）無硫膠料
密煉機混煉時間過長，炭黑凝膠量太多。
（b）加硫膠料
· 膠溫、；輥溫過高引起焦燒；
· 混入一些已焦燒膠料。
