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連續(xù)化生產(chǎn)：大幅提升處理效率，適配規(guī)?；枨?br /> 鋁合金固溶時(shí)效需經(jīng)歷 “固溶加熱→保溫→快速冷卻→時(shí)效加熱→保溫→冷卻” 多環(huán)節(jié)，傳統(tǒng)間歇式爐需 “裝料 - 處理 - 卸料” 循環(huán)，存在大量等待時(shí)間，而輥筒式生產(chǎn)線通過(guò)輥筒連續(xù)輸送打破間歇瓶頸：
流程無(wú)間斷：生產(chǎn)線按工藝順序分為 “上料段→固溶加熱段（多區(qū)）→固溶保溫段→淬火冷卻段→時(shí)效加熱段（多區(qū)）→時(shí)效保溫段→卸料段”，工件通過(guò)耐高溫輥筒（材質(zhì)多為 310S 不銹鋼、耐熱鑄鐵）從入口連續(xù)進(jìn)入，經(jīng)各段處理后從出口連續(xù)排出，無(wú)需等待整批工件，單條線日處理量可達(dá)數(shù)十噸（如厚度 2-10mm 的鋁合金板材，日處理量可達(dá) 50-100 噸），是間歇式爐的 3-5 倍。

銜接無(wú)冗余：固溶后的 “淬火冷卻段” 與時(shí)效段直接銜接，工件從固溶爐（500-550℃）出爐后，可在 10-30 秒內(nèi)進(jìn)入淬火槽（水淬 / 氣淬），快速冷卻至室溫（冷卻速率≥100℃/s），避免室溫停留導(dǎo)致的 “過(guò)時(shí)效”（影響后續(xù)強(qiáng)化效果）；淬火后無(wú)需二次轉(zhuǎn)運(yùn)，直接通過(guò)輥筒進(jìn)入時(shí)效爐（120-200℃），減少工件搬運(yùn)損耗與時(shí)間浪費(fèi)，整體工藝周期縮短 40% 以上。

自動(dòng)化與適應(yīng)性：降低人工干預(yù)，兼容多規(guī)格工件
輥筒式生產(chǎn)線通過(guò)自動(dòng)化設(shè)計(jì)與靈活結(jié)構(gòu)，兼顧生產(chǎn)穩(wěn)定性與多品種適配性：
全流程自動(dòng)化，減少人為誤差
生產(chǎn)線配備 “自動(dòng)上料機(jī)（吸盤(pán)式 / 輥道式）”“自動(dòng)測(cè)溫儀（紅外在線測(cè)溫）”“自動(dòng)卸料堆疊機(jī)”，并通過(guò)中央控制系統(tǒng)整合各段參數(shù)（溫度、速度、冷卻流量），可實(shí)現(xiàn) “無(wú)人值守” 生產(chǎn)（僅需 1-2 人監(jiān)控）；在線測(cè)溫儀實(shí)時(shí)反饋工件溫度，若出現(xiàn)偏差，系統(tǒng)自動(dòng)調(diào)節(jié)加熱功率或輸送速度，避免人工監(jiān)控滯后導(dǎo)致的批量不合格。
靈活適配多規(guī)格工件
輥筒間距可通過(guò)調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)靈活調(diào)整（適配厚度 0.5-50mm、寬度 500-2000mm 的板材 / 型材），無(wú)需更換核心部件；
淬火冷卻段可切換 “水淬”（適合厚板，冷卻快）或 “氣淬”（適合薄板，避免變形），且冷卻介質(zhì)流量可自動(dòng)調(diào)節(jié)，滿足不同鋁合（如 6 系、7 系鋁合金）的冷卻需求；
時(shí)效段可通過(guò) “分段保溫” 設(shè)計(jì)，同一生產(chǎn)線可同時(shí)處理不同時(shí)效需求的工件（如前半段時(shí)效 120℃、后半段時(shí)效 180℃），兼顧批量生產(chǎn)與多品種切換。